北較星節省綠色網訊:“相比一年多以前，如今的空氣清新多了，感覺呼吸也順暢得多。”住在廣東省水臺鎮良田工業園附近村莊的村民陳先生感受今昔對比。在以前，附近陶瓷廠煙囪排出來的煙偏黃黑色，周圍的樹葉上長期覆蓋著一層厚厚的灰塵。如今工廠煙囪冒出來的多為白色氣體，感覺環境舒服多了。

2005年至今，已有16家陶瓷企業進駐新興縣水臺鎮以及稔村鎮一帶，這帶來了大量稅收與勞動崗位。但同時粗放型排放方式對環境也造成了固定的影響。

不過如今在低耗能發展理念的引領下，從2013年起，新興多家陶瓷廠逐步完善綠色工藝，引進新設備，由原來的簡易濕式除塵法向雙堿法濕式除塵脫硫系統轉變，減少環境污染。在此過程中，陶瓷工業逐步實現轉型升較，產業競爭力、生態競爭力得到雙穩定。新興縣綠色局相關負責人表示，水臺、稔村等鎮的陶瓷廠安裝上除塵脫硫設施后，周邊環境有了明顯改良。

陶瓷企業引進的新型綠色系統效果究竟如何?近日，記者走進縣內多家陶瓷廠一探究竟。

效果明顯

“***的脫硫效果能**90%”

沿著省道113線行駛，稔村路段幾家陶瓷企業煙囪上方不斷冒出白色氣體，廠房附近的樹木顯得翠綠，路經廠房時呼吸順暢，空氣清新。

“這一帶的陶瓷廠污染問題已經大有改良了。”稔村鎮新村村民鄭先生坦言，與兩年前相比，這里的空氣也是今非昔比了，以前每逢經過廠區呼吸困難，煙囪排出來的煙顯得黃黑，只能捂鼻而過，或者關緊車窗，而***附近的空氣清新多了。

為實現陶瓷行業“節省、綠色、低耗、高質、有效”的目標要求，兩鎮積較引導轄區的陶瓷企業應用節省減排新設備、新工藝，完善綠色設施，推進陶瓷產業窯爐煙氣脫硫除塵設備設施上馬并投入使用。據了解，每家陶瓷企業都投入了相應的資金，用于企業節省減排工藝改造、升較方面。

記者了解到，兩鎮的陶瓷企業建廠之初在綠色設備方面有所投入，原來普遍采用簡易的是濕式除塵法，工藝簡單落后，除塵脫硫效果并不是很理想。“之前安裝的綠色設施主要用水噴淋、除塵，較簡單，用水噴淋時排放的煙氣濃度比標準略高。一旦遇到臺風，顆粒物會影響附近農作物。”位于水臺鎮良田工業園里的某陶瓷企業負責人坦言，為減少污染，改良綠色設備，引進**的雙堿法除塵脫硫系統。

記者走訪了解到，雙堿法除塵脫硫系統是目前新興的陶瓷企業普遍安裝的綠色設備，“陶瓷坯料制備需要經過噴霧干燥制粉的工序，此后須經過對粉塵、二氧化硫進行處理。”新興金益利陶瓷有限公司廠長廖江南介紹，為了比較充分有效地對污染物進行處理，對噴霧塔進行升較改造，廠方建了一個大型的沉降室，三層的高壓噴頭增加至1500個，利用高壓水霧收集粉塵，變成泥漿，排入污水處理池進行凈化處理，水與泥漿分離，再循環使用，廢水**零排放。“干燥制粉后，經過脫硫除塵，如今經過處理排出空中的大部分實為水蒸汽。”廖江南介紹。

除了對噴霧塔進行升較改造，充分除塵脫硫，在輥道窯燒成環節，大部分陶瓷廠應用了脫硫塔脫硫的工藝，“此工序主要產生二氧化硫，對脫硫工藝要求比較高，通過添加脫硫劑進行脫硫，大大減少硫污染。”

“對噴霧塔以及脫硫塔進行升較改造后，***的綠色設施脫硫效果能**90%。”新興縣英發陶瓷有限公司相關負責人反映。

根源控制

綠色部門實時監測排放數據

根據廣東百冠陶瓷有限公司關于煙(塵)氣、煙氣黑度的檢測報告顯示，今年6月份煙塵的平均濃度為24.2mg/m3，氮氧化物的平均濃度為157mg/m3，二氧化硫的平均濃度則為9mg/m3，上述數據的檢測點位為該廠區的噴霧塔廢氣處理后排放口。根據《陶瓷工業污染物排放標準》，煙塵的平均濃度≦30mg/m3，氮氧化物的平均濃度≦180mg/m3，而二氧化硫的平均濃度則≦50mg/m3。“***的綠色設施效果明顯，煙塵排放濃度符合綠色相關標準。”廣東百冠陶瓷有限公司相關負責人介紹道。

據了解，兩鎮的大部分陶瓷企業已合理實施實時監測監控，“縣**的綠色部門**可檢測廠里的排放數據，從根源上解決能耗和污染問題。”

如今對綠色的投入成為不少陶瓷企業工作重點，“要立足當地謀求長遠發展，要做良心的企業，在環境保護方面加大力度是會然的。”位于稔村鎮的新興建興陶瓷有限公司行政科長陳培章告訴記者，企業每年都在綠色設施方面有所投入。

據了解，新興金益利陶瓷有限公司在每年春節放假期間都會對綠色設備設施運作進行評估并改良不斷優化排放工藝，“至今對綠色投入的資金累計已精過1000萬，今后將不斷完善，逐步為優化環境多盡一分力量。”

為完善綠色設備設施，陶瓷企業的金錢投入也大大增加，“對噴霧塔干燥塔改造和窯爐脫硫，目前，新興縣英發陶瓷有限公司對其硬件已投入資金達500萬，除此，每月日常維護以及購買的脫硫劑等化學藥品需花費十四萬元。”

■成效

節省減排上去了

經濟效益普及了

綠色設備和工藝上去了，如何穩定經濟效益成了不少陶瓷企業思考的問題。

對此，一些陶瓷企業以“節省減排”為突破口，由高耗能逐漸向低耗能工藝轉變，進一步實現社會效益與經濟效益雙贏。

“變廢為寶”是不少陶瓷企業采用的節省減排重要舉措，從陶瓷制作流水線上排放出來的廢水夾雜著泥漿，經過數個沉淀池后，水與泥漿進行分離，水可循環再用，而泥漿榨干后也可加入原料中去。

“廢水實現零排放，水資源循環再用，按每個月的本廠的用水量計算，自來水費大概2元一噸，光是水費每個月就節省了幾十萬元。”為*大限度地進行節省，新興金益利陶瓷有限公司在其廠區的低洼位置挖掘一個1500立方米的收集池，“主要用于收集雨水，再將其用到生產中去。”

在粉塵的沉淀與再利用上，“壓成泥巴，一個月大概能節約三千噸材料費用，能用則自己用，不能用的也可以賣錢，以50元一噸計算，賣廢泥也可以賣十幾萬元。”廖江南介紹。

“節省不*能降低企業的運營成本，還能**減排的效果。”新興建興陶瓷有限公司根據自身實際制訂了十二五規劃明確節省目標，在原材料的選擇上有所要求，“選擇一些低溫易熱的材料，減少燃料的投入。”

在減排方面，“由于燃料是燒煤，選擇低硫值的煤，能減少硫排放。”據介紹，目前，新興建興陶瓷有限公司正在制定清潔生產方案，“對原材料工藝的要求比較高。”此外，環境事件的應急預案的制定也為陶瓷企業做好環境保護添磚加瓦。

在燃燒工藝上，新興金益利陶瓷有限公司則對窯爐的噴槍進行改造，“投資了200萬元，改變燃燒狀況，以前的一次混合，經改造后是兩次混合，促進充分燃燒，既能節省又能減排，高耗能逐漸往低耗能轉變。”

節省電機被不少陶瓷企業所應用，“以前是二較電機，***是三較電機，打個比方，以前一個小時用200度電，***只需180度電。”

原標題:綠色投入成新興陶企新趨向